玻璃的冷加工主要是通過(guò)研磨和拋光兩個(gè)工藝過(guò)程。那么影響玻璃研磨的主要因素有哪些呢？
(一)磨料粒度
　　磨料粒度對(duì)研磨質(zhì)量與磨削量有很大影響，磨削量隨磨料顆粒度的增大而增加，為此可以在研磨剛開(kāi)始時(shí)用較粗的粒度，提高研磨效率，以便在較短時(shí)間內(nèi)使玻璃制品達(dá)到合適的外形或平整度。然后再逐級(jí)用細(xì)顆粒磨料進(jìn)行研磨，以逐步提高研磨質(zhì)量，最后達(dá)到拋光要求的表面質(zhì)量。磨料顆粒按其粗細(xì)程度可分為粒狀(1523009m)、粉狀(15～150vm)和細(xì)粉狀(3．5～28pm)三類，根據(jù)要求，其中主粒度分布量應(yīng)為30％～60％，細(xì)粉顆粒不得多于14％～35％。
　　玻璃的磨除量與磨料顆粒度的大小直接有關(guān)，隨著磨料粒度直徑的增加，磨除量也增加，兩者幾乎成線性關(guān)系。但若粒度過(guò)于粗大，容易劃傷玻璃表面，給以后的拋光帶來(lái)困難，故選用合適的顆粒度是既可提高研磨質(zhì)量又可增加磨除量的重要因素。

(二)磨料濃度和給料量
　　磨料是由水配成的懸浮液，水的加入不僅可以冷卻摩擦所產(chǎn)生的熱和促成玻璃表面水解，生成硅膠薄膜，且還可以使磨料均勻分布于被研磨體的表面。
　　研磨效率(玻璃的磨除量)隨著磨料濃度的增加而提高，但提高到一定程度后，繼續(xù)增加濃度，對(duì)研磨效率的提高并不明顯，甚而呈現(xiàn)出降低的趨勢(shì)。由此可見(jiàn)選擇合適的磨料濃度對(duì)提高研磨效率和降低成本是有利的。
　　隨著單位時(shí)間內(nèi)磨料給料量的增加，均可提高對(duì)玻璃的磨削量。同時(shí)也顯示了隨著磨料顆粒度直徑的增加與給料量的增加，都可顯著地增加對(duì)玻璃的磨削量，但這兩者之間有一最佳的選擇。

(三)磨料硬度
　　磨料硬度大，研磨效率就高，例如碳化硅的硬度為9．3～075(莫氏)，其研磨效率比值為05～4．5；石英砂的硬度為7，研磨效率比值為1。但硬度大的磨料易造成被研磨物表面有較大的凹陷深度，常易損傷玻璃表面或使刻痕過(guò)深。增加研磨和拋光時(shí)間，故在選用磨料硬度時(shí)須考慮到玻璃的性能。硬質(zhì)玻璃，例如硼硅質(zhì)系統(tǒng)的水位計(jì)玻璃，化工反應(yīng)鍋的窺察窗玻璃，儀器玻璃等均可選用硬度較高的磨料，如金剛砂、剛玉等一類磨料，其磨削效率高，貯量豐富，產(chǎn)地來(lái)源廣泛，為大多數(shù)玻璃研磨所廣泛使用。也有使用浮石或火山灰等質(zhì)地較軟的材料作為磨料，可用于磨削量不高的一些玻璃，如顯像管玻璃等。

(四)磨盤轉(zhuǎn)速
　　磨盤轉(zhuǎn)速影響到玻璃的磨除量，兩者幾乎成線性關(guān)系。磨盤轉(zhuǎn)速快，將磨料往外甩得就多，離開(kāi)磨盤中心愈遠(yuǎn)處離心的轉(zhuǎn)速就愈大，玻璃與磨料的磨擦機(jī)會(huì)就增多，使玻璃的磨削量增加。但若磨盤的轉(zhuǎn)速過(guò)快，將會(huì)適得其反。同時(shí)還會(huì)對(duì)玻璃造成很大的內(nèi)應(yīng)力，導(dǎo)致玻璃在研磨過(guò)程中破裂。

　　(五)負(fù)載壓力
　在研磨過(guò)程中，為提高磨削量與加強(qiáng)玻璃與磨料的摩擦作用，往往在玻璃上面加一壓力負(fù)載，且隨著壓力負(fù)載的增加，磨料接觸玻璃表面的磨削力就增加，研磨效率也隨之提高。但是過(guò)高的壓力負(fù)載將會(huì)減少玻璃與磨料的摩擦作用，從而造成研磨效率降低，甚至影響磨盤的轉(zhuǎn)速。
  (六)磨盤材料
      硬度大的磨盤材料能提高研磨效率，如以鑄鐵材料的研磨效率，有色金屬、塑料。可以增加被研磨表面的凹陷深度，硬度小的塑料盤可使被研磨玻璃的表面凹陷度淺些，故當(dāng)最后一道研磨工序使用塑料盤時(shí)，可以縮短拋光時(shí)間。也有直接將磨料鑲嵌粘結(jié)在磨盤上，省卻了在研磨過(guò)程中不斷調(diào)節(jié)磨料粒度、濃度與給料量，工藝衛(wèi)生與勞動(dòng)強(qiáng)度也都可得到顯著改善，這應(yīng)是今后發(fā)展的一項(xiàng)工藝措施。